Maschinenverfügbarkeit, vorbeugende Hydraulikwartung, Hydraulikservice
Die Verfügbarkeit und der Zustand von Produktionsanlagen sind bestimmend für die Produktqualität und die Produktionskosten. Um beides im Griff zu haben, müssen die Maschinen und Hydraulikanlagen regelmäßig inspiziert, gewartet und bei Bedarf repariert werden. Durch eine vorbeugende geplante Instandhaltung und Wartung kann nicht nur die Sicherheit und die Funktion der Hydraulikanlagen und Maschinen gewährleistet werden, sondern auch die Sicherheit der Instandhaltungsmitarbeiter. Die geplante Wartung rückt so heute in den vernetzten Unternehmensstrukturen immer mehr in den Fokus - ungeplanter Stillstand einer Hydraulikanlage bedeutet Verlust und hohe Instandhaltungs- und Ausfallkosten gefährden die Marktposition der Betriebe. Doch was versteht man unter geplanter Instandhaltung / Wartung? Es handelt sich um eine systematisch gesteuerte und vor allen Dingen vorausschauende Instandhaltung (IH) auf Basis von Erfahrungs-, Mess- und Zählwerten. Obwohl die geplante Instandhaltung heute bereits state-of-the-art ist, arbeiten viele Unternehmen noch weitestgehend ereignisorientiert. Die Folge: lange Produktionsstillstände und Lieferschwierigkeiten sowie Qualitätseinbußen. Vorteile der geplanten Instandhaltung / Wartung in Zusammenarbeit mit Hydrobar Die geplante Instandhaltung bringt eindeutige wirtschaftliche Vorteile. Erreicht werden sie durch:
Instandhaltung und Wartung ist aus der QS nicht mehr wegzudenken! Ziel einer geplanten Instandhaltung ist es, die laufenden Prozessschritte so effektiv wie möglich zu gestalten und dabei eine hohe Verfügbarkeit der IH-Objekte zu schaffen. Zu diesem Zweck werden alle relevanten Informationen über die Hydraulikanlage in ein ganzheitliches System gebracht. Auch Daten wie etwa Personalverfügbarkeit oder aktuelle Maschinenzustände fließen in die Instandhaltungsorganistion mit ein. Auf dieser Grundlage werden die Instandhaltungsprozesse geplant und im System dokumentiert. Die Anlage wird transparent, Wartungsarbeiten werden planbar und ungeplante Stillstände reduziert. Auch die der Produktion vor- und nachgelagerten Prozesse werden mit eingebunden. Geplante Instandhaltung ist aus der QS von heute nicht mehr wegzudenken. Häufig tritt der Fall ein, dass sich ein produzierendes Unternehmen etwa vor seinem Kunden für die Qualität seiner Produkte rechtfertigen oder diese unter Beweis stellen muss. Mithilfe eines intelligenten Instandhaltungssystems kann die einwandfreie Wartung von Maschinen und Anlagen durch die eingebundene und vor allem lückenlose Dokumentation belegt werden. Daher ist in unserem Instandhaltungsmanagement-System die Dokumentation ein äußerst wichtiger Bestandteil. Die logische Ablage dieser Informationen im System ermöglichen den Zugriff - auch übers Internet - für jeden, der über die entsprechende Berechtigung verfügt. Alle notwendigen Informationen, wie Datum, Version oder Freigaben werden dadurch festgehalten. Darüber hinaus können Dokumente aus dem Filesystem an Objekte, Arbeitspläne oder Aufträge angehängt und sämtliche eingesetzten Dokumentarten angezeigt werden. Hinzu kommen Verwaltungsfunktionen, die die Verknüpfung von Dokumenten untereinander zulassen. Eine Verschlagwortung und ein Verwendungsnachweis für jedes Dokument erleichtern den Nachweis in einer vorbildlichen Instandhaltung. Ein weiterer Aspekt in der Beweisführung fällt in den Bereich Arbeitssicherheit, Stichwort Organisationshaftung. Hier spielt die Dokumentation ebenfalls eine erhebliche Rolle. Beispiel Arbeitsunfall: Ein Angestellter wird aufgrund eines Defekts an einer Hydraulikanlage verletzt. Gewerbeaufsichtsamt oder Staatsanwaltschaft werden feststellen müssen, ob die Unfallursache auf eine verletzte Aufsichtspflicht zurückzuführen ist. Der Vorfall geht in eine privatrechtliche Haftung über, im Rahmen derer ein Geschäftsführer persönlich belangt werden kann. Anhand der Dokumentation, in der sämtliche Vorfälle aufgezeichnet sind, kann die Geschäftsführung den Nachweis ihrer gewahrten Aufsichtspflicht erbringen. Bei einigen kritischen Maschinen und Hydraulikanlagen kann neben der Dokumentation auch die Fehler-Diagnose ein entscheidender Faktor für die QS sein. In den nächsten Jahren wird man sicher beobachten, dass bei teuren Maschinen und Hydraulikanlagen mit einem großen Anteil an Elektronik Diagnosesysteme in die Instandhaltung / Wartung mit eingebunden werden, um noch effizienter zu arbeiten. Sollte bei einer Maschine ein Stillstand auftreten, so trägt eine eindeutige Identifizierung der Fehlerursache über ein Diagnosegerät wesentlich zur schnelleren Reparatur und Wiederherstellung der Verfügbarkeit bei. Dies vor allem in Kombination mit einer umfassenden Dokumentation der Maschinenhistorie. Nicht zuletzt wird die vorbeugende Instandhaltung und Wartung dadurch, dass sie wesentlich zur Steigerung der Produktivität beiträgt, auch für Benchmarking immer interessanter. Beim Benchmarking sollen durch einen Vergleich von Prozessen, Produkten oder Praktiken Optimierungsmöglichkeiten fürs eigene Unternehmen geschaffen werden. Die Grundlagen für eine Vergleichbarkeit mit anderen Unternehmen oder Systemen werden durch ein kontinuierliches Monitoring der Daten aus der Instandhaltung geschaffen. Instandhaltungssysteme liefern so auch die Basisinformation, z. B. Kennzahlen, die Unternehmen zur Verbesserung ihrer Produktivität in Optimierungs-Konzepte einfließen lassen können. |
